吹瓶模具温度控制的原则和方式

模具温度控制的原则

   为了保证在最有效的时间内生产出高外观质量要求、尺寸稳定、变形小的瓶子，设计时应清楚了解模具温度控制的基本原则。

   1.不同材料要求的模具温度也不同。

   2.不同表面质量、不同结构的吹瓶模具也要求不同的模具温度，这就要求在设计温控系统时具有针对性。

   3.前模的温度高于后模的温度，一般情况下温度差为20~30度左右。

   4.有火花纹要求的前模温度比一般光面要求的前模温度高。当前模须通热水或热油时，一般温度差为40度左右。

   5.当实际的吹瓶模具温度不能达到要求模温时，应对模具进行升温。因此模具设计时，应充分考虑胶料带入模具的热量能否满足模温要求。

   6.由胶料带入模具的热量除通过热辐射、热传导的方式消耗外，绝大部分的热量需由循环的传热介质带出模外。铍铜等易传热件中的热量也不例外。

   7.模温应均衡，不能有局部过热、过冷。

模具温度的控制方式

  吹瓶模具温度一般通过调节传热介质的温度，增设隔热板、加热棒的方法来控制。传热介质一般采用水、油等，它的通道常被称作冷却水道。

  降低模温，一般采用前模通“机水”(20度左右)、后模通“冻水”(4度左右)来实现。当传热介质的通道即冷却水道无法通过某些部位时，应采用传热效率较高的材料(如铍铜等，将热量传递到传热介质中去，或者采用“热管”进行局部冷却。

升高模温，一般采用在冷却水道中通入热水、热油(热水机加热)来实现。当模温要求较高时，为防止热传导对热量的损失，模具面板上应增加隔热板。

冷却系统设计原则

  1.冷却水道的孔壁至型腔表面的距离应尽可能相等，一般取15~25mm

  2.冷却水道数量尽可能多，而且要便于加工，两平行水道间距取40~60mm

  3.冷却水道应避免设在可预见的胶件熔接痕处。

  4.冷却水道连接时要由“O”型胶密封，密封应可靠无漏水

  5.对冷却水道布置有困难的部位应采取其它冷却方式，如铍铜、热管等

  6.降低入水口与出水口的温差。入水，出水温差会影响模具冷却的均匀性，故设计时应标明入水，出水方向，模具制作时要求在模坯上标明。.运水流程不应过长，防止造成出入水温差过大。

  7.所有成型零部件均要求通冷却水道，除非无位置，热量聚集的部位强化冷却

  8.尽量减少冷却水道中“死水”(不参与流动的介质)的存在。

  9.保证冷却水道的最小边距(即水孔周边的最小钢位厚度)，要求当水道长度小于150mm时，边间距大于3mm；当水道长度大于150mm时，边间距大于5mm。

  10.合理确定冷却水接头位置，避免影响模具安装、固定。

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