挤出吹塑模具的排气形式有哪些?都有什么特点?

  下面小编就来详细讲解下这几种排气形式都有什么特点；

 模腔内的排气：

   在生产过程中为了能尽快地排出吹塑模具内的空气，就需要在模腔壁内开设排气系统。随着型坯的不断吹胀，模腔内夹留的空气会聚积在凹陷、沟槽与拐角等处，所以，就要在这些部位开设排气孔。排气孔的直径应适当，过大会在制品表面上产生凸台，过小又会造成回陷，般取0.1～0.3mm。排气孔的长度应尽可能小些(0.5～1.5m)。排气孔与截面较大的通道相连，以减小气流阻力。另一种途径是在模腔壁内嵌入由粉末烧结制成的多孔性金属块作为排气塞，可能会有微量的塑料熔体渗入多孔性金属块内，在吹塑制品上留下痕迹。因此，也可考虑在金属块上雕刻花纹或文字。还可以在模腔壁内钻出直径较大(如10mm)的孔，并把一根磨成有排气间隙(0.1～0.2mm)的嵌棒塞入该孔中。还可采用开设三角形槽或圆弧形槽的排气嵌棒。这类嵌棒的排气间隙比排气孔的直径小，但排气通道截面较大，机械加工时可准确地保证排气间隙。嵌棒排气多用于大容量的容器，吹塑效果好。

分型面上的排气：

分型面是吹塑模具主要的排气部位，合模后应尽可能多、快地排出空气。否则，会在产品上对应分型面部位出现纵向凹痕。这是因为制品上分型面附近部位与模腔贴合而固化，产生体积收缩与应力，这对分型面处因夹留空气而无法快速冷却、温度尚较高的部位产生了拉力。为此，要在分型面上开设排气槽，如在分型面上的肩部与底部拐角处开设锥形的排气槽。排气槽深度的选取要恰当，不应在制品上留下痕迹，尤其对外观要求高的制品(例如化妆品瓶)，排气槽宽度可取5～25mm或更大。

抽真空排气：

如果模腔内夹留空气的排出速度小于型坯的吹胀速度，模腔与型坯之间会产生大于型坯吹胀气压的空气压力，使吹胀的型坯难以与模腔接触。则需要在模壁内钻小孔与抽真空系统相连，可快速抽走模腔内的空气，使制品与模腔紧密贴合，改善传热速率，缩短成型时间，降低型坯吹胀气压与合模力，减小吹塑制品的收缩率。抽真空排气较常用于工程塑料的挤出吹塑；

 模颈螺纹槽内的排气：

夹留在模颈螺纹槽内的空气比较难排除，可以通过开设排气孔来解决，在模颈圈钴出若干个轴向孔，孔与螺纹槽底相距0.5～1.0mm，直径为3mm，并从螺纹槽底钻出0.2～0.3mm的颈向小孔，使之与轴向孔相通。

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